Безопасность и качество ХАССП

Конкурентоспособность пищевой продукции наиболее связана с ее качеством. Система ХАССП, введенная для организаций пищевой сферы с 1.02.2015 года, представляет собой гарантию обеспеченности мощностей производства эффективными продуктами питания.

Имеется семь определенных принципов ХАССП, на основании которых разрабатывается система контроля над безопасностью и качеством продуктов:

1. Анализ рисков

Первый принцип основывается на проведении анализа небезопасных факторов относительно любого технологического процесса. Цель такого анализа заключается в том, чтобы были выработаны и сопоставлены риски и опасности - причины заражения того или иного пищевого продукта при разработке профилактических мер для недопущения развития рисков. Негативное воздействие различных факторов должно быть полностью исключено.

Мерой бесконтрольности данных факторов и определяется появление рисков в производстве, которые могут оказаться причиной изменения состава конечной пищевой продукции и, соответственно, сделать его таковым, который небезопасен для употребления людьми. 

2. ККТ

В любой стадии технологического процесса должны быть выявлены ККТ.

Понятием ККТ отражается момент, предоставляющий возможность применения контролирующих механизмов для ликвидации или снижения рисков и опасностей до нормального уровня. Для каждой установленной причины риска осуществляется разработка и принятие адекватных мер.

Полученные на основании анализа рисков и опасностей сведения применяются для определения тех или иных составляющих производственного процесса, являющихся критическими точками.

Статистика здравоохранительной сферы свидетельствует о том, что основной причиной заражения людей является употребление ими опасных продуктов, т.е. нормами для идентификации ККТ, прежде всего, строго контролируются риск микробиологического заражения сырьевого материала и ингредиентов в течение всего процесса изготовления продуктов.

Определить описанные ККТ можно с помощью специально разработанного для этого метода «графа принятия решений». Но необходимо помнить, что никто не обязывает организацию применять именно данную модель исследования.

3. Установление критических пределов для ККТ

Цель поставленной задачи заключается в том, чтобы установить такие критические пределы, при достижении которых необходимо принимать определенные меры для предупреждения развития рисков в некоторой ККТ.

В данной ситуации критический предел представляет максимальное или минимальное значение определенного показателя в ККТ, корректировка которого может включать предотвращение, устранение или снижение до допустимого уровня причин риска. Данные пределы основываются на следующих технологических показателях:

• активности и количественном уровне воды;
• уровне тируемой кислотности и pH;
• объеме хлора, соли;
• температурном уровне;
• времени изготовления продукции;
• присутствии опасных микроорганизмов, подлежащих устранению.

Основанием каждой характеристики критических пределов являются применяемая нормативная документация или рекомендации FSIS, описание которых производится в научно-технологической литературе и обзорах различных авторитетных специалистов.

Стремление предприятия пищевой промышленности заключается в установлении более строгих пределов относительно предусмотренных FSIS и экспертных мнений для того, чтобы были более тщательно соблюдены все требования. Благодаря такому надежному запасу показателей будут полностью устранены самые мелкие отклонения от установленных правил.

4. Контроль

Следующим этапом после определения ККТ и оптимизации их показателей должна стать разработка процедуры контроля.

Непрерывный способ контроля представляет собой, конечно же, самый предпочтительный вариант. Проведение периодических контрольных процедур с некой частотой, посредством которой уже можно координировать риски в ККТ, является допустимым тогда, когда непрерывное наблюдение уже не дает никакого результата.

Возложение ответственности на определенного сотрудника предприятия имеет место для осуществления стопроцентного контроля над всеми ККТ. Персонал, решающий подобные задачи, проходит определенное обучение. Скорость принятия ответных мер на потенциальные отклонения от критических пределов будет зависеть от того, какое качество и уровень организации имеет система учета.

5. Действия для корректировки

Корректирующие действия, которые необходимо в срочном порядке предпринять в случае выхода за пределы значений показателей для определенной ККТ, должны четко определяться в плане ХАССП-программы. В соответствии с данным принципом, обязательное условие для безопасного изготовления продукции заключается в четкой концепции организации производства с высокоскоростным реагированием на предотвращение причин риска.

План программы HACCP, лежащий на директорском столе, еще не является гарантией отсутствия проблем. Поэтому один из важных составных элементов плана данной системы заключается в планировании комплексных мероприятий, предназначенных для того, чтобы были устранены возможные отклонения. Разработка плана действий осуществляется как раз для экстренных ситуаций, в нем выявляется причина отклонений и определяется то, в каком порядке будут происходить нейтрализация продуктов, характеризующихся потенциальной опасностью или несоответствием установленным нормам.

6. Порядок проведения учета

Данный принцип обязывает осуществление разработки эффективного порядка учета за организацией ХАССП-программы и ее функционированием с ведением соответствующих документов. Программа системы ХАССП имеет своей направленностью оптимизацию процесса изготовления продуктов при выявлении причин риска и реагирования по ликвидации таких рисков. Вследствие этого, продуктивность системы прямо зависит от умения ведения систематического и достоверного учета выполнения плановых процедур. Доступ к учетной документации должен быть всегда открытым. Ознакомление с документацией должно быть доступно не только для работников предприятий, но также и для инстанций, осуществляющих контрольную функцию.

7. Ревизии

Первый раз ревизионная комиссия должна подтвердить способность системы к эффективному противостоянию имеющимся рискам.

При проведении последующих периодических ревизий используются процедуры, предназначенные для определения соответствия между системой и планом ХАССП и возможных корректировок с повторным утверждением для обеспечения безопасности продукции.

Связавшись со специалистами нашего сертификационного цента, вы сможете оформить заказ разработки программы внедрения HACCP (ХАССП) и получить требуемые сертификационные документы и все нужные документы по внедрению с дальнейшей возможностью их применения. Для этого позвоните нам по нашему номеру телефону или напишите нам на наш сайт.